本报记者 杨国胜 张忠德
通过一系列无害化、高值化处理，一条废旧轮胎通过裂解，可变成约40%的油、30%的环保炭黑、20%的钢丝和10%左右可燃气，从“黑色污染”变成“黑色黄金”。近年来，双星集团利用互联网手段建立了废旧轮胎回收体系和渠道，实现从轮胎中来到轮胎中去，构建“资源—产品—废弃物—再生资源”的绿色低碳闭式循环产业链。
“废旧轮胎在业内被称为‘黑色污染’，但如果能够有效回收利用，则能够产出生产轮胎所需要的关键原材料‘炭黑’。虽然，这种回收炭黑目前尚不能完全替代从石油中裂解出来的炭黑，但在轮胎生产过程中加大环保炭黑的使用比例，还是能在很大程度上降低轮胎生产制造过程中的碳排放。”双星集团旗下伊克斯达循环利用产业负责人陈晓燕介绍。
一项数据显示，使用回收炭黑的方法，比起传统炭黑制造方法，每吨可减少81%的碳排放量。据测算，未来至少30%的炭黑可以用回收炭黑替代。
双星集团在国内轮胎企业中率先切入这一领域。2018年，双星集团联合东南大学、中国石油大学、青岛科技大学等9所高校，集100多名教授专家的智慧，攻克了全球废旧轮胎循环利用领域的17大关键共性技术难题，开发了填补全球空白的废旧轮胎绿色裂解和炭黑再生技术及智能化装备，并研发了国际先进水平的废旧橡胶循环利用技术及数字化装备，实现了对废旧轮胎的“吃干榨净”。
及早行动不仅让双星集团在应对绿色化挑战时更加游刃有余，还为其带来了更多商机。“目前，双星集团生产的环保炭黑不仅在自家工厂得到了全面应用，还对外供给200多家客户，轮胎、传送带、胶管、密封件等产品。国际知名品牌也主动来接洽。”陈晓燕介绍。
位于青岛董家口经济区的伊克斯达绿色生态循环利用示范基地项目，是双星集团投资建设的全球首个集绿色生态循环利用、再生胶、智能化装备及总体方案“四位一体”示范效应的样板工厂。项目应用自主研发的废旧轮胎智能化绿色裂解装备和技术以及科技部固废资源化重点专项的研发成果，解决废旧橡胶循环利用的全球性难题。每年无害化绿色化处理废旧轮胎3万吨，生产的炭黑、油、钢丝等产品与传统生产方式相比，年可减少二氧化碳排放约2.77万吨。
有业内专家表示，虽然双星集团并不是全球第一家做废旧轮胎裂解的企业，但双星集团的技术却具有创新性与自主化。在产业链尚未成熟的环境下，国内废旧轮胎处理行业的发展处于无序状态，存在着大量间歇式设备，大部分企业对废旧轮胎的处理还停留在土法裂解上，裂解炭黑未进行深加工，主要用作粉煤，技术上存在明显不足。而双星集团的裂解技术是连续式、智能化、模块化的，且实现了对废旧轮胎100%利用，堪称废旧轮胎处理行业绿色发展的典范。
中国循环经济协会的数据显示，每裂解处理1万吨废旧轮胎，可以减少二氧化碳排放1.1万吨。根据测算，双星集团一座处理10万吨废旧轮胎的智能工厂，一年大约可以生产再生油4万吨、环保炭黑3万吨、钢丝2万吨、可燃气1万吨。如果全国一年1200万吨的废旧轮胎都采用这种方式来处理，将在废旧轮胎回收、循环利用领域分别形成220亿元、430亿元产值规模，并带动装备制造、工厂建设分别形成120亿元、240亿元产值规模，由此形成年产值超过1000亿元的产业链条。 |
